Habasit Expert Blog

Ob Pizza, Snacks, Fertiggerichte, Fleisch, Fisch oder Hähnchen – all diese Gerichte benötigen Bänder, die nicht nur unter Tiefkühlbedingungen funktionieren, sondern das Produkt auch zuverlässig von Raumtemperatur bis -30 °C (oder kälter) transportieren. Viele Jahre lang waren Stahlbänder mit Drähten und Maschen die beliebteste Lösung bei industriellen Tiefkühlanwendungen. Seit über einem Jahrzehnt jedoch können wir beobachten, dass in diesem Bereich Kunststoff den Stahl nach und nach verdrängt. Wie kam es dazu?

Kunststoff-Modulbänder besitzen zahlreiche Vorteile: einfache Installation, schnellere Reparaturen und geringere Stillstandszeit, keine Gefahr der Schwarzfärbung, weniger Gewicht und Energieverbrauch bei einer Fülle von Anpassungsmöglichkeiten. Werfen wir einen näheren Blick auf diese Faktoren.

1. Einfache Installation

Ob in spiralförmiger, gerader oder kurviger Anordnung, verglichen mit Stahlbändern erfordert die Installation von Kunststoff-Modulbändern bedeutend weniger Aufwand. Das ist besonders bei den oft sehr langen Bändern wichtig (bis zu 1,6 km Länge bei Spiralen). Der Hauptgrund liegt darin, dass Kunststoff-Modulbänder wesentlich leichter sind.

Bandlängenberechnung
Es ist wichtig zu beachten, dass Kunststoff unter Tiefkühlbedingungen schrumpft. Nach der Installation ändert sich normalerweise die Bandlänge, was sich auch auf den Durchhang auswirkt, der für ein optimales Eingreifen des Bandes in die Zahnräder sorgt (siehe unsere Blogs zum Thema). Beispielsweise schrumpft ein Kunststoff-Modulband nach der Installation bei Raumtemperatur im Betrieb bei -30 °C an einer 100-Meter-Spirale um mindestens einen halben Meter, wenn das Band länger ist, noch mehr. Das lässt sich durch gute Vorausplanung in den Griff bekommen.

2. Schnelle Reparaturen, geringe Stillstandszeit

In einer idealen Welt würden Bänder niemals kaputtgehen. In der Realität sind Reparaturen jedoch hin und wieder erforderlich. Bei Kunststoff-Modulbändern ist der Austausch verschlissener oder beschädigter Teile schnell und einfach. Meistens genügt ein Schraubendreher, damit Produktionsverluste bei der Reparatur minimiert werden. In unserem Blog Wie repariert man ein Kunststoff-Modulband? gfinden Sie weitere Informationen hierzu. Im Gegensatz dazu sind Stahlbandreparaturen wesentlich komplizierter, da mitunter Schweißgeräte zum Einsatz kommen. Das benötigt mehr Zeit und führt zwangsläufig zu Produktionsverlusten.

3. Keine Gefahr der Schwarzfärbung

Wenn Stahl mit fettigen Produkten reagiert, wird Kohlenstoff freigesetzt, der zu schwarzen Ablagerungen an Produkt und Band führt. Selbst Produktverluste sind nicht ausgeschlossen. Man bezeichnet dies als Schwarzfärbung. Kunststoff zeigt diese chemische Reaktion natürlich nicht.

4. Weniger Gewicht, weniger Energie

Ein großer Vorteil der Kunststoff-Modulbänder besteht in ihrer geringen Spannung innerhalb des gesamten Systems, insbesondere bei Radius-Anwendungen. Ihr geringeres Gewicht ermöglicht kleinere Motoren und somit kleinere Stromrechnungen. (Bei Umrüstungen möchten Sie Ihren ursprünglichen Antrieb eventuell behalten. Sie werden dann dennoch leichte Energieeinsparungen beobachten.)

5. Schnelle und einfache Reinigung

Gibt es einen Grund, Kunststoff-Modulbänder nicht zu verwenden? Nicht wirklich. Dennoch verdient ein Bereich besondere Beachtung: Kunststoff, insbesondere POM und PA, ist gegenüber chemischen Substanzen empfindlicher als Stahl, sodass es unter aggressiven Reinigungsbedingungen wichtig ist, das zum Kunststoffmaterial passende Reinigungsmittel zu verwenden. Bei fachgerechter Beratung sind hier sämtliche Probleme ausgeschlossen.

6. Auswahl der Materialien

Für Kunststoff-Modulbänder bei industriellen Tiefkühlanwendungen stehen zwei Materialien zur Auswahl: Polyethylen (PE) oder Acetal (POM).

• PE eignet sich gut für Anwendungen bei niedrigen Temperaturen mit starken Stößen, und es besitzt eine hervorragende chemische Beständigkeit gegenüber Säuren und Basen. Es kann bei Temperaturen bis -70 °C verwendet werden, eignet sich jedoch nicht für abrasive Bedingungen. Hinweis: Unter -40 °C (-40 °F) erfordert die Kälteschrumpfung des Bandes eine Anpassung des Teilkreisdurchmessers des Zahnrads. Beachten Sie bitte auch, dass sich PE aufgrund der geringeren Festigkeit nicht für Spiralanwendungen eignet.
• POM eignet sich für niedrige Temperaturen und bietet hohe Festigkeit sowie einen geringen Reibungskoeffizienten (der unter dem von Metallbändern liegt). Es besitzt eine gute chemische Beständigkeit gegenüber Öl und Basen, ist jedoch nicht für den dauerhaften Kontakt mit hohen Konzentrationen von Säuren und Chlor geeignet. Durch seine stoß- und schnittbeständige Oberfläche eignet es sich für Bänder, die abrasive oder spitze Produkte fördern. POM behält seine Flexibilität von -40 °C bis +90 °C.

Weitere Informationen zur Auswahl des geeigneten Materials finden Sie in unserem Blog zu diesem Thema – Materialauswahl bei Kunststoff-Modulbändern.

7. Individuelles Design

Dank der Materialauswahl und der Vielzahl an verfügbaren Modulen und Zubehörteilen lässt sich jedes Band individuell zusammenstellen, um die spezifischen Anforderungen der jeweiligen Tiefkühlanwendung zu erfüllen. Aufgrund der langen Lebensdauer, der schnellen Wartung, dem geringen Energieverbrauch, der einfachen Reinigung sowie der erhöhten Zuverlässigkeit und Effizienz sind Kunststoff-Modulbänder definitiv die richtige Wahl.

Neuinstallation oder Umrüstung? Ersetzen Sie Stahl durch Kunststoff

Verwenden Sie noch immer Stahlbänder mit Draht und Maschen in Ihren Tiefkühlanwendungen, wollen jedoch wissen, ob diese durch Kunststoff-Modulbänder ersetzt werden können? Nutzen Sie unser Expertenwissen und unsere Erfahrung, um die optimale Lösung für Ihre Tiefkühlanwendungen zu finden. Wir freuen uns darauf, Sie zu unterstützen.